1.目的：為了品質人員檢驗時或生產部門與品質部門發生標準爭執時提供判斷依據；防止不合格制品流入下道工序及不合格成品交付給客戶；讓客戶對本公司的產品品質信任和滿意。
2.使用范圍：本標準規定了本公司所有產品檢驗標準。適用于采購進料、外協、出筒、印刷、切袋或電壓、手工、包裝、出貨等各階段的檢驗。其中將引用到SZBOYE-STD-105E抽樣計劃表。
3.檢驗規范：
a.檢驗員：要求矯正視力1.0以上、無色盲、熟悉產品的特性。能運用抽樣計劃進行抽樣檢驗，并主動及時處理品質異常情況。
b.檢驗程序：
①進料檢驗：接材料單----內容核實----抽樣----檢驗----判定----記錄。
②制程檢驗：（首件檢驗與巡檢）提取樣品----檢驗----判定----記錄。
③最終檢驗：接報驗單----內容核實----抽樣----檢驗----判定----記錄。
4.產品分類：
①按類型分：PE骨袋（又名由任袋、夾鏈袋）、PE平口袋、拉鏈袋、PE四方袋、氣球袋、串繩袋等。
②按材料分：PE袋、PP袋、OPP袋、PVC袋等。
③按外觀分：光身袋、印刷袋等。
④按顏色及透明度分：全透明、有色透明、顏色袋等。
5.目視：
產品在距離40w日光燈下60cm到120cm范圍內，目視距離20cm至40cm范圍內、對特別部分可在60cm處、目光與水平夾角45°±15°進行目視檢查，判定時間為3秒。必要時，必須配合限度樣品（用于彌補標準的不足或使用標準不便時輔助檢驗）進行檢驗。
6.試驗：（CR=0）
印刷掉色與否；靜電性能、封合性能、開口性能是否符合要求、骨口開合（5次）是否順暢、有無錯位、松緊是否合適。
7.檢驗
7.1全數檢驗（全檢）：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。
適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
④一般情況下樣品都需要全檢。
7.2抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果
來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用于以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。
可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫，即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫，即接收或稱允收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。一般來講就是可接收的不合格品率。
7.3抽樣方案的確定（如何進行抽樣檢驗）：
我廠來料及成品出貨檢驗采用的抽樣方案根據國際標準
《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計。具體步驟如下：
①確定產品的質量判定標準：見下表（第10部分）。
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4。
一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是減量抽樣方案。（參考說明）
⑥查表確定合格判定數（Ac）和不合格判定數（Re）。
8.合格質量水平（AQL允收水準）：
本公司根據國際包裝材料行業慣例和大部分客戶對品質的要求，組成本公司合格品質水準為CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
9.判定基準定義：
①嚴重缺點（CR）：產品（材料）根本不能使用、達不到產品設計要求或影響人的生命及安全。
②主要缺點（MA）：產品（材料）外觀差、使用的性能顯著降低或不能達到期望的目的。
③ 次要缺點（MI）：產品（材料）外觀不良，但只影響視覺，不影響正常使用功能。
10.檢驗項目和不良判定--見下列表中所示：
11.如因新產品的增加或原有產品出現新的不良現象，可以根據需要進行調整。
12.檢驗結果處理：
12.1將檢驗后的合格品與不合格品分開放置，并對不合格品之不合格項加以標示，便于識別。
12.2通知生產及相關部門（單位）返修或挑選；同時記錄不合格之不合格項目，填寫在相關記錄表中。
附：
［本公司的厚、長、寬公差標準］
●骨袋：厚度公差為±0.002mm，長寬公差為﹢5/﹣2mm。PE材料
●平口袋：厚度公差為±0.003mm，長寬公差為﹢3/﹣0mm。PE\PO\PP材料
●四方袋：高度公差為1cm。PE材料
●沿線袋：厚度公差為±0.003mm，長寬公差為﹢2.5/﹣2mm。OPP\PE\PP材料
［本公司的孔位偏差標準］
●骨袋：與樣板的位置偏差在5mm以內。
●平口袋：與樣板的位置偏差在5mm以內；手工打孔在10mm以內。
［本公司的印刷內容位置偏差標準］
●骨袋：與樣板或客戶要求的位置上下偏差在5mm以內。
●平口袋：與樣板或客戶要求的位置左右偏差在5mm以內；上下偏差在2mm以內。
［抗靜電劑的比例］
抗靜電劑在原料中的比例一般為：夏季（或氣溫較高時）為2.5％，冬季（或氣溫較低時）為3％。
可以根據具體條件（如對抗靜電效果的要求程度、加工條件等）適當調整。
［其它性能標準］
拉伸強度：PE袋≥10MPA； PP袋≥120MPA（縱向）/200MPA（橫向）。
斷裂伸長率：PE袋≤150%； PP袋≤180%
熱收縮率： PP袋≤5（縱向）/4（橫向）
封邊強度： PE袋≥20N； PP袋≥20N
此部分性能僅為客戶要求時用于檢驗的標準。
［品質檢驗方法及抽樣標準］
品檢員在首件及巡檢時對制程中的半成品或成品進行檢驗時必須依此標準執行：
1.出筒工序
① 首件檢驗：
先查看卷料顏色是否與樣板相符,透明度是否良好,有無起粒,疤點、疤線. 有紅邊要求的是否加紅邊、印刷料要進行附著邊測試；然后在正在運行的卷料上測量其厚度和寬度（若是骨袋，即切成成品后的長度：包括全長、內長/骨下長、骨上長）是否與規格相符，至少必須測量3米才可以進行判定，以免機臺還沒調試穩定就下判定，導致切出的袋子長短不一（大小袋）、厚度不均勻等不良現象；在料寬與厚度判定OK后，用手測試鎖骨松緊/開口性能，查看割邊有無鋸齒狀、膜料有無折皺、污漬、黑點、磨花、劃傷、線條等外觀不良、查看收料松緊是否合適。若以上項目有不良，馬上知會操作人員處理，在以上項目都判定OK后，通知操作員可以正常生產，然后在《首件檢驗記錄表》上作好記錄。
② 巡檢：在正在運行的卷料上每隔40公分左右測量1次厚度及卷料的寬度（若是骨袋，即切成成品后的長度：包括全長、內長/骨下長、骨上長），共測5次；同時在此過程中測試鎖骨松緊/開口性能，查看膜料有無起粒、疤點、疤線、折皺、污漬、黑點、磨花、劃傷、線條等外觀不良、割邊有無鋸齒狀，最后查看收料松緊是否合適。若有前述不良，用筆在膜料上作好顯眼標記，以方便切袋員工在切袋過程中自檢時易于發現和挑出，同時知會操作員調機改善。每臺機每次巡檢（每1.5小時至少巡檢一次）完后，在《巡檢記錄表》上作好記錄。
2.印刷工序
①首件檢驗：首先查看印刷所用的材料規格（結合卷料料頭的標識和測量卷料的厚度與寬度兩者綜合判斷）是否與生產單相符，若不符，馬上查明原因：是印刷員工拿錯卷膜還是出筒員工寫錯標識。若是印刷員工拿錯膜料，馬上更換；若是出筒員工寫錯標識，對此前4小時內出筒生產的半成品進行追溯檢驗（對每一卷料都進行標識檢查），標識錯誤的進行更正。然后查看印刷內容、位置、顏色、相鄰兩個印刷內容的長度是否與生產單、樣板相符，若不符，馬上查明原因，予以更正。接著進行附著力測試（見下一部分），附著力測試若不OK， 馬上知會操作員，重新換料印刷（需重新進行首件檢驗），不合格已印刷卷料割下報廢，對此前4小時內出筒半成品進行追溯檢驗（對每一卷料都進行測試），不合格未印刷卷料重新進行電暈處理。附著力測試OK后查看印刷內容套位是否準確。若不準確，要求操作員重新調機直至套位準確。最后檢查印刷的效果和外觀：非印刷部位有無污染，印刷內容有無模糊（或不清晰、色淡）、飛油、油污、露白、重影、積墨、內容殘缺、花點或網點，起毛、毛絲等不良。若以上項目有不良，馬上知會操作員割下報廢或作好標記，以方便切袋員工在切袋過程中自檢時易于發現、能及時處理。在以上項目都判定OK后，通知操作員可以正常生產，然后在《材料檢驗記錄表》上作好記錄。
② 巡檢：首先進行印刷內容的附著力測試（見下一部分），附著力測試若不OK，馬上知會操作員，重新換料印刷（需重新進行首件檢驗）并對此前此款印刷半成品進行追溯檢驗（對每一卷料都進行測試），不合格印刷半成品報廢處理，不合格物料重新進行電暈處理。附著力測試OK后要求操作員停機查看以下項目：套位是否準確、非印刷部位有無污染，印刷內容顏色是否相符、有無模糊（或不清晰、色淡）、飛油、油污、露白、重影、積墨、內容殘缺、花點或網點，起毛、毛絲等不良。對這些項目的檢查必須在卷料長度的0.5米以上。若有前述不良，用筆在膜料上作好顯眼標記（以方便切袋員工在切袋過程中自檢時易于發現和挑出），同時知會印刷操作員改善。每臺機每次巡檢（每1.5小時至少巡檢一次）完后，在《巡檢記錄表》上作好記錄。
3.切袋及手工工序
① 首件檢驗：先查看切袋所用的材料規格（結合卷料料頭的標識和測量卷料的厚度與寬度兩者綜合判斷）是否與生產單相符，若不符，馬上查明原因：是切袋員工拿錯卷膜還是上工序員工寫錯標識。若是切袋員工拿錯膜料，馬上更換；若是上工序員工寫錯標識，對此前4小時內上工序相關作業員生產的半成品進行追溯檢驗（對每一卷料都進行標識檢查），標識錯誤的進行更正。接著對切出的膠袋的尺寸規格進行測量（每次5PCS），不OK則要求操作員重新調尺寸。然后進行封合性能和鎖骨性能試驗并檢查切口是否對稱和整齊、封口是否對稱、產品外觀有無變形或異形。確定膠袋的封合性能是否良好，不OK則要求操作員重新調溫。若鎖骨性能不良的提醒切袋操作員注意，后續可能還會出現此類不良。若有切口、封口不良或變形要求作業員調機改善。最后對膠袋的外觀（每次10PCS）進行檢查：有無起粒、疤點、疤線、黑點、油污、皺折、磨花、劃傷、線條、毛邊、印刷不良。若以上項目有不良，馬上知會操作人員作出相應的處理。
同時檢查包裝所用材料和方式是否正確，小包裝的效果（有無不平整、不美觀、不結實）和外觀（有無油污或臟污）是否良好。在以上項目都判定OK或處理方法落實后，通知操作員可以正常生產，然后在《首件檢驗記錄表》上作好記錄。
② 巡檢：首先對1.5小時內切出的產品隨機抽樣300PCS（一般為3小包）進行尺寸規格（在300PCS中抽檢5PCS）、封合性能（在300PCS中試驗2PCS）、鎖骨性能（在300PCS中抽檢5PCS）檢查。然后對抽樣的300PCS的切口封口形狀、印刷效果、外觀有無起粒、疤點、疤線、黑點、臟污、油污、皺折、磨花、破損、劃傷、線條、毛邊、有無混裝進行全數檢驗。最后對此三包產品進行點數，以防短裝，多裝，不夠補足，多裝取出，并提醒員工注意。
以上步驟若有不良，對1.5小時內生產的產品進行追溯（全檢），并知會領班要求切袋作業員進行相應的改善處理。
每臺機每次巡檢（每1.5小時至少巡檢一次）完后，在《巡檢記錄表》上作好記錄。
［膠紙試驗（附著力測試）］
1.出筒檢驗或出筒半成品檢驗：每1.5小時從筒卷料上挖下一塊膠膜，然后用油墨均勻涂在膠膜上，風干，鋪平后粘上膠粘帶，然后依三部分的②③④步進行判定。
2.印刷檢驗，將膠粘帶迅速按在卷料的印刷內容上，然后將膠紙與印刷面拉開，重復３次。若膠粘帶上粘有印墨，則此印刷面印刷附著力不合格。
3.印刷半成品或成品檢驗：
①從印刷袋中隨機抽取3pcs樣品、鋪平后粘上膠粘帶。
②手指并攏摩膠粘帶4次，使膠粘帶與印刷袋充分粘連，然后將膠紙與印刷面拉開，每袋重復３次。
③印刷面不掉墨，此印刷面印刷附著力合格。
④印刷面掉墨，此印刷面印刷附著力不合格。
［封合性能試驗］
為檢驗時用雙手捏住封口線兩側，兩手一起用力向外拉，逐漸加大力度，若封口線裂開，則此批產品不合格；若其它部位先破裂（比如用手捏的地方），而封口線不破裂，則此批產品合格。平袋也可先充足氣，合住袋口，用手在袋外施加壓力，若其它部位先破裂，而封口線不破裂，則此批產品合格。若封口線破裂，則此批產品不合格。
進料檢驗、成品檢驗和出貨檢驗時每批試驗3pcs；首件檢驗時每次試驗直到ＯＫ為止；巡檢時每1.5小時試驗2pcs。
［MIL-STD-105E計數值單次抽樣計劃之使用］
①“↑”為使用箭頭上面的第一個抽樣方案，Ac：合格判定數；Re：不合格判定數。
②“↓”為使用箭頭下面的第一個抽樣方案，當樣本大小大于或等于批量時采用全檢。
③“同行”原則。如設字碼Ｃ，相應的樣本大小為5，AQL為6.5，在AQL6.5下沒有Ac與Re，按箭頭方向所示下移一行，Ac為1，Re為2，此時樣本的大小就要改變，按同行方向向左找，得樣本大小8，這就是判定數下移了，樣本計劃也要隨之下移。
［抽樣方案類型的選擇與轉換］
①開始檢驗一般為正常檢驗。
②當最近5批中有2批被拒收，則必須由正常檢驗轉換為加嚴檢驗。
③當連續5批加嚴檢驗被允收時，則由加嚴檢驗轉換為正常檢驗。
④當連續5批加嚴檢驗被拒收時，則停止檢驗，停產改善ＯＫ后轉換為正常檢驗。
⑤若連續10批正常檢驗被允收、且生產穩定、品質系統正常運作、客戶滿意并授權或品質主管以上人員授權可以轉為減量檢驗。
⑥ 若有1批放寬檢驗被拒收，或生產情況不規則或延遲、或品質系統運作不正常、或客戶要求、或其它原因則必須轉為正常檢驗。
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